Диагностирование станков

 

Техническое диагностирование является средством повышения надежности, оценки качества изготовления и технического состояния шлифовальных станков, а также элементом программных испытаний.

шлифование в университете

Контроль готовности к работе механизмов и узлов современных металлорежущих станков, станков-автоматов, автоматических линий, гибких производственных систем (ГПС) осуществляется встроенными средствами технического диагностирования (циклоуказатели, манометры, маслоуказатели, амперметры, конечные выключатели, реле давления, индикаторы, датчики положения, информационно-измерительные системы, программытесты и т. д.), а аварии предотвращаются предохранительными устройствами. Встроенные средства технического диагностирования фиксируют информацию непрерывно, периодически или по мере надобности. Получаемая диагностическая информация является необходимой, но далеко не достаточной для обеспечения надежной и эффективной работы оборудования.

Важнейшим средством повышения работоспособности и эффективности эксплуатации различных групп оборудования являются системы технического диагностирования (СТД).

Основные термины и определения технического диагностирования даны в ГОСТ 20911-75 и ГОСТ 20417-75.

СТД включает объект и средства диагностирования, устройства их сопряжения и, при необходимости, исполнителей, а также соответствующую техническую документацию.

Объектом диагностирования может являться узел станка, станок в целом, автоматическая линия, ГПС или их составные части. Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии объекта с указанием, при необходимости, места, вида и причины дефекта.

Диагностирование может осуществляться во время функционирования объекта, на который поступают только рабочие воздействия функциональное техническое диагностирование; диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия тестовое техническое диагностирование.

Глубина поиска дефекта задается указанием составной части объекта диагностирования или ее участка, с точностью этой составной части определяется место дефекта.

Объект диагностирования (изделие в целом или его составная часть), ожидаемый результат диагностирования (определение технического состояния или поиск дефекта), характер диагностирования (функциональное или тестовое), а также требуемая глубина поиска дефекта (узел, деталь и т. д.) определяют структуру СТД и ее назначение (локальная для диагностирования составной части изделия или заготовки или общая для диагностирования изделия или заготовки).

Специфика металлорежущего оборудования обусловливает требования к СТД. В частности, СТД станков с ЧПУ имеет структуру, в СТД по функциям, структуре и используемым техническим средствам должна соответствовать уровню автоматизации

производства, в котором эксплуатируются станки с ЧПУ; СТД отдельного станка с ЧПУ, встроенного в автоматизированное производство (участок, цех и т. д.), должна включаться в автоматизированную систему управления производством (АСУП) и должна быть связана с другими системами информационными каналами; СТД должна являться составной частью общей системы управления станком с ЧПУ и должна создаваться на единой с ней методологической и элементной базе с использованием существующих устройств систем управления и функционирования станка; система ЧПУ (в том числе содержащая ЭВМ) должна иметь систему самодиагностирования на основе тест-программ; СТД должна обеспечить эффективное диагностирование при наладке, эксплуатации, а также при подготовке и проведении планового ремонта станка.

 

 

 

СТД оборудования ГПС, используемого в механообрабатывающем производстве, включая гибкие производственные модули, а также автоматизированные средства транспортно-складской системы, должна обеспечивать следующее: требуемый уровень качества изготовления деталей, автоматизацию и централизацию контроля, заданную эффективность ГПС; полноту и достоверность контроля;

надежность средств диагностирования.

Для каждого объекта диагностирования имеется большое число диагностических признаков (параметров), используемых для определения его технического состояния. При осуществлении диагностирования изделия выбирают те признаки (параметры), контроль которых дает наиболее объективные сведения о состоянии машины, а затраты на создание данной СТД экономически целесообразны.

В современных СТД металлорежущих станков используют, как правило, не дискретные значения диагностического сигнала, а его функциональную зависимость. Сигнал в виде реализации некоторой закономерности заменяет показания целого ряда приборов, фиксирующих дискретные значения отдельных диагностических параметров.

При создании СТД станков и машин широко используют метод контрольных осциллограмм. При этом рабочие осциллограммы, снятые с проверяемого изделия или узла и регистрирующие изменения конкретного диагностического параметра, сравнивают с контрольной осциллограммой и устанавливают их отличительные признаки (симптомы). На основании этих симптомов по диагностическим картам определяют дефект.

Метод контрольных осциллограмм применяют при диагностировании поворотных делительных столов, силовых столов, гидроаппаратуры агрегатных станков, поворотных механизмов роботов и манипуляторов, отдельных механизмов станков.

При диагностировании, в частности, многошпиндельных токарных автоматов и полуавтоматов измеряется и записывается на осциллограмму крутящий момент на распределительном валу.

Список симптомов или диагностическую карту неисправностей составляют на основе статистического экспериментального материала, получаемого в результате испытания нескольких единиц однотипного оборудования.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *